均化库罗茨风机的工作原理_罗茨鼓风机

均化库罗茨风机的工作原理：你问我答丨窑系统点火到投料的步骤

　　问

　　窑系统点火到投料的步骤

　　——用户“五年的约定”的提问

　　可参考某公司窑系统生产点火投料方案

　　一、点火前的准备

　　设备启动前的准备工作

　　1检查中控室各仪器是否完好，电线电缆接线是否正确。

　　2检查各控制仪器和显示屏上电源及电信号是否正确。

　　3确认系统是否已经处于备妥，开机准备状态。

　　4确认各处的阀门动作是否灵活、准确、可靠、检查好阀门位置。

　　5与现场联系检查各处工艺管路是否畅通，做到无积料、无结皮、无异物。

　　6掌握设备状况和工艺状况，掌握各处耐火材料的状态和窑皮情况，做到心中有数。

　　7检查好燃烧器是否完好，入窑定位是否合适，油枪雾化效果是否良好。

　　8通知供水、供风检查和供油检查。

　　9检查熟料库存和生料库存和煤粉存量。

　　10通知巡检各岗位及有关人员做好开机前的准备和设备检查，确保正常开机、运行。

　　11窑头点火油泵必须设专人值守看护，做好随时抢修准备。

　　二、点火升温

　　1油点火，接到点火命令后，做好升温准备。

　　2通知预热器岗位吊起各级翻板阀，中控打开一级冷风阀，使窑尾负压-50Pa。

　　3开启窑头一次风机，给定适当频率，。

　　4通知开起油泵，调节供油量，并点火。

　　5点火后升温时控制好油量，调节好温度，严格按照下达的升温曲线进行升温，要做到慢升温不回头

　　6点火后观察火焰形状，调整好风量度，最终使火焰不落油滴，不冒黑烟、不扫窑皮、燃烧稳定，温度分布均匀。

　　7点火失败时，立即切断油路，使窑内可燃气体排除干净后再重新点火。

　　8用一级冷风阀及时调整好窑头负压、窑头保持-30～-50Pa。

　　9通知窑中岗位开启稀油站，按翻窑制度及时翻窑，检查窑衬升温变化情况，通知预热器岗位检查各级预热器衬料情况。

　　10当窑尾温度达到300°C时，起动窑头喂煤输送设备。

　　（1） 起动前准备

　　a. 选择要启动的罗茨风机；

　　b. 确认相应的阀位已打开；

　　c. 确认现场已准备完毕；

　　d. 确认煤粉仓下手动阀已打开；

　　e. 设定喂煤量为零。

　　（2） 启动顺序

　　a. 启动仓顶收尘器；

　　b. 启动罗茨风机；

　　c. 启动窑头喂煤秤。

　　11开始油煤混燃，逐渐加煤过程中，调节好风量及内外风比，不断调整一次风量及点火烟囱开度

　　12保持窑头负压-50Pa，观察火焰形状，不偏火、不刷窑皮、不发生煤粉沉落、燃烧稳定、温度分布均匀、按升温曲线要求，准确升温。

　　13尾温大于600°C再考虑逐渐减油，适当加煤。

　　14用一级冷风阀调节燃烧空气量，已经不能满足升温要求时，通知蓖冷机巡检工检查后逐渐开起一室、二室风机。

　　注意：窑头窑尾两个煤粉仓覆盖数吨粉煤灰，在升温和投料时应充分考虑。合理推算粉煤灰大概喷出时间，一旦窑头或分解炉温度下降，及时增加喷油量或减少投料量，尽量保持热工制度稳定。

　　三、开机

　　1当窑尾温度达到800°C时，开始启动系统设备，做投料准备开机。

　　2通知岗位巡检人员和有关人员进行全面检查确认无误后，准备开机。

　　3启动窑中稀油站，把辅助传动改为主传动。窑速在0.5rpm运行时密切观察托轮挂油情况及温度变化情况，当挂油不好时，安排专人对各档托轮进行人工淋油。同时提高窑速必须经过机动部同意，在设备允许的情况下再确认提高窑速的间隔时间及窑转速数，必要时会制定相应的窑速操作指导表：

　　4、启动均化库系统

　　开起称重仓上收尘器，正常后选择好控制阀门和相应的罗茨风机两台（一台搅拌仓的风机一台均化库的风机）和电磁阀。

　　5废气处理开机

　　(1)准备工作

　　a选择好回灰入库方向；

　　b确认入库提升机可以运行；

　　c确认窑尾排风机阀门，原料磨进磨热风总阀，高温风机入口阀门在0位；

　　d. 选择好增湿塔排灰绞刀排灰方向；

　　e. 确认现场允许开机。

　　(2)开机

　　f. 启动入库提升机组：启动提升机收尘器－空气斜槽风机－-提升

　　g. 启动回灰输送组：生料输送斜槽风机及收尘。

　　h. 启动窑尾袋收尘回灰组：按顺序启动拉链机及钢性分格轮

　　i. 启动增湿塔下绞刀及电动锁风翻板阀；

　　j. 启动袋收尘及窑尾排风机。

　　注：一般情况回灰不直接入窑

　　6检查煤粉存量通知煤磨操作员，开起煤磨、保证用煤量。

　　7开启生料入窑输送组:

　　(1) 启动前准备：

　　a. 通知预热器巡检崗位是否可以运行

　　b. 确定分料阀的方向(入窑与入库)

　　(2)开车顺序:

　　a. 电动闸板阀；

　　b. 回转卸料器;

　　c. 电动分料阀调整好位；

　　d. 斜槽风机

　　e, 手动阀确认为入窑；

　　f, 斗提；

　　h, 斜槽风机或胶带输送机

　　8开启喂料系统：

　　(1) 启动前准备：

　　a选择罗茨风机以及出口阀门方向；

　　b生料量设置为“0”；

　　c选择库底卸料位置；

　　(2)开车顺序：

　　① 开启袋收尘器组。

　　② 启动称库下罗茨风机组：选择好气动卸料阀－启动气动卸料阀－通知现场检查各处电 动阀和气动阀方向、风机阀方向－开启称重仓下罗茨风机。

　　③ 启动库下气力输送斜槽和气动阀门；

　　④ 启动库下气动阀门，并缓缓喂料，观察称重信号和现场反馈物料，流动情况，保证仓内有一定的物料；

　　9通知熟料输送巡检岗位检查：

　　启动前准备：

　　a测量库深；

　　b察看是否可启动（无堵、无阻）

　　开机顺序：库顶收尘器－斜拉链机

　　10煤磨岗位检查后开始启动分解炉给煤组：

　　(1)启动准备：

　　a选择要启动罗茨风机；

　　b确认相应的阀位已打开；

　　c确认现场已准备完毕；

　　d确认仓下手动阀已打开；

　　e设定喂煤量为零。

　　(2)开机顺序：开启罗茨风机—开启窑尾喂煤称

　　11启动蓖冷机组：

　　(1)启动前准备

　　a确认风机阀门已关闭；

　　b确认现场已准备完毕。

　　(2) 启动顺序：

　　a启动破碎机。

　　b启动蓖冷机床组，（三段），二段蓖床，一段蓖床；

　　c启动蓖冷机风机组：①一段风机启动②二段风机启动至六室或九室风机 。

　　12启动窑头袋收尘组：

　　(1)启动前准备

　　a确认风机阀门关阀；

　　b确认现场检查完毕。

　　(2)启动顺序：

　　a启动袋收尘器设备：启动拉链机，下料风格轮，开启袋收尘；

　　b启动窑头排风机。

　　13蓖冷机自动喷水系统具有备妥信号。

　　14启动窑头、窑尾密封冷却组：

　　(1)启动前确认现场已检查完毕，允许启动；

　　(2)启动窑头密封风机；

　　(3) 启动窑尾密封风机。

　　15启动窑尾高温风机稀油站组

　　(1)启动前准备：

　　a确认巡检岗位检查完毕；

　　b选择油泵阀门位置正确。

　　(2)启动顺序：启动高温风机各稀油站

　　16检查好窑内燃烧状况，掌握耐火材料和窑体状况。

　　17通知预热器最后一次全面清扫预热器内部，以便投料顺利。

　　四投料操作

　　1当窑尾温度900°C以上时，启动高温风机。

　　(1)启动前准备

　　a确认岗位人员检查完毕；

　　b确认风机入口阀门关闭；

　　c确认增湿塔出口阀已全打开；

　　d确认原料磨热风总阀关闭。

　　e确认风机和电机稀油站运行正常

　　(2)启动高温风机主电动机，给定适当频率；

　　(3)启动后调节：

　　f调节好废气处理压力，保证风量平衡；

　　g 调节好高温风机入口阀门开度和冷风阀开度，保证窑内燃烧充分和入高温风机气体温度 小于350°C。

　　2 确认分解炉喂煤输送系统运行正常后，分解炉700°C以上。开始向分解炉内给煤1-1.5T/H，观察窑内燃烧状态,逐渐升溫.

　　3通知预热器放下翻板阀，关严冷风阀。

　　4升温过程中，防止正压现象，分解炉升溫.较快时，逐步加大三次风开度，调节废气处理风量平衡。

　　5具备下列条件，可以投料：

　　(1)窑内燃烧正常；

　　(2)分解炉燃烧充分；并达到880-900度

　　(3)烟室1000℃—1100℃

　　6投料：

　　(1) 启动喂料秤，根据系统状况，设定投料量；(也可提前把机械倒库开启)

　　(2) 严格监视预热器的温度和压力变化，及时调节分解炉给煤量，保证燃烧充分、稳定，严防堵预热器事故发生；

　　(3)通知预热器岗位人员，密切监视各级物料流动情况；

　　(4)调节好窑内风、煤量，严防温度过高火砖烧流事故。

　　7熟料入蓖冷机时，当料堆积一定厚度时，开始推动蓖床使物料分布均匀，最终保证物料层稳定，各蓖下压值为：

　　8加料操作，投料2H后，观察各参数稳定，燃烧状况良好。开始增加喂料量，加料量要根据系统状况而定，一般控制一次加料10t以下。

　　9根据废气温度，调节好喷水量，确保增湿塔出口温度140-180°C。

　　10当加料到280t/h时，稳定8H，挂好窑皮，这期间注意入窑生料化学成分和窑内火焰状况变化，观察筒体温度变化。

　　11观察窑皮已正常形成，筒体温度正常后，开始继续加料，加料每次5-10t。

　　12在增加料量过程中，注意窑速与产量的关系。

　　五、运转中检查

　　1密切监视各个参数变化，保证风煤料平衡、防止堵预热器和跑生料，防止正压操作。

　　2根据物料变化，及时调查操作、保证熟料安全运转，防止大波动。

　　3注意设备信号变化和反应参数变化，发现异常及时通知有关人员处理。

　　4检查各控制回路是否正常工作，确认调节准确、可靠。

　　5检查、观察窑内火焰形状和熟料结粒状况保证优质、高产。

　　6注意窑筒体表面温度，最高温度不大于350℃，若较高时，就通知窑托轮工用风机进行局部强冷，同时判断升高原因，如果有升高的趋势，应采取相应措施，以免筒体变形。

　　7注意预热器各测点压力和温度的变化，是否有结皮和堵料的可能，若判断堵料或结皮，应立即止料，止窑尾煤，并通知预热器岗位进行清皮，清堵。

　　8注意生料各率值情况，做到灵活操作。

　　9检查熟料质量变化，及时调整操作。

　　10观察出增湿塔废气温度变化，自动喷水系统是否正常。

　　11.观察冷却机下各室压力和风量是否正常，篦板温度是否＞２５０℃，控制好风机风量，调节篦板速度，使之满足工况要求。

　　12检查生料库料位＜不准低位报警＞。

　　13检查熟料库料位＜不准高位报警＞。

　　14检查煤粉仓料位。

　　六、止料操作

　　A 当出现以下情况需要止料操作，并在第一时间汇报相关领导。

　　1蓖冷机、拉链机有故障且短时间能处理，不超过24小时。

　　2煤磨系统出现故障造成断煤煤。

　　3窑内结圈结球需要止料处理。

　　4窑尾预热器发生堵塞需要处理。

　　5当遇到恶劣天气遇到暴雨或者打雷需要减料或止料。

　　B止料操作步骤：

　　1止分解炉内给煤、减少窑内用煤量，停止向称重仓内喂料。

　　2止料后打开预热器一级冷风阀。

　　3控制好废气温度、严防增湿塔“湿底”事故发生。

　　4降低高温风机转速频率、减少窑内风量、降低窑转速。

　　5通知原料磨、煤磨操作员和有关岗位和部门，采取相应的措施调查和处理存在的问题。

　　6控制好窑内温度，防止聚然降温和温度过高而损伤窑衬。

　　7调节好蓖冷机各阀门开度和蓖床速度，防止出现压料事故发生。

　　8调节窑头排风机入口阀门开度，保证空头负压为-50pa。

　　七、停窑操作

　　A当出现以下情况需要停窑：

　　1出现红窑事故

　　2煤粉或生料跟不上，超过24小时。

　　3机械设备或电气设备故障，影响到窑正常生产，超过24小时的。

　　B停窑操作步骤：

　　1按计划把煤粉仓倒空。

　　2控制好风、煤、料和转数；倒空窑内物料。

　　3增湿塔出口温度较低时，停掉自动喷水系统。

　　4停止窑头喂煤系统，打开预热器冷风阀。

　　5停止窑主电机，开启慢转电机、驱动窑体慢转。

　　6关闭高温风机阀，停止高温风机、驱动慢转电机使高温风机进行慢转。

　　7停止窑尾排风机、关闭废气处理各阀门。

　　8当物料从蓖冷机输送干净后，停止各室风机，关闭各阀门。

　　9确认系统内物料输送干净后，通知各岗位，准备停机，其他部分停机顺序与相应的开机顺序相反。

　　10系统设备、停车完后，要进行全面检查，以防事故发生。

　　八、安全注意事项

　　1发现筒体温度超过350°C时,要及时采取降温措施,并做好跟踪记录，及时报告有关领导。

　　2发现红窑,报告有关领导，采取降温措施后，防止扩大。

　　3控制高温风机入口温度小于350°C如果温度大于450°C采取紧急降温措施。

　　4发现塌料时，应及时通知窑头和预热器蓖冷机岗位防止在检查中发生人身事故。

　　5当蓖板温度大于250°C时，必须采取紧急降温措施，防止烧毁。

　　6控制好系统废气温度，防止入袋收尘入口温度大于200°C。

　　7当清理预热器时，及时通知窑头岗位、蓖冷机岗位，以免塌料伤人。

　　8止火后，燃烧器没拉到窑门外时，必须在8小时后，方可停止一次风机。

　　9冷窑时，应遵守冷窑曲线；当窑皮发黑时，开始拉风，防止急冷。

　　10操作过程中，确保燃烧稳定，特别是袋收尘入口CO浓度小于0.2%。

　　11当出现紧急停车时，应及时进行相应操作，防止事故扩大尽快查明原因，恢复生产。

　　12设备突然带料停机需由现场岗位人员在机旁将物料，输送干净后，再由中控集中开车。

　　13雨天操作时，密切注意筒体温度变化，防止窑皮、掉砖事故发生。

　　14开停机时，注意检查开机联锁是否正常；紧急停车时，严禁停止稀油站。

　　15开窑时，窑尾回灰不得入窑，直接入均化库。

　　九常见工艺问题的判断及预防

　　1结皮

　　可通过结皮两端处的压差变化来判断，如果两端压差增加，说明结皮存在。要预防结皮采取控制生料的化学成分，及防止窑尾，预热器系统温度过高等措施。

　　2旋风筒堵塞

　　可通过翻板阀的闪动，旋风筒下部的压力和温度来判断，及下部闪动阀不闪或旋风筒下部压力和温度趋向零，证明旋风筒内有堵料，预防方法同１。

　　3堆雪人

　　冷却机１室压力逐步上升，预防方法：＜１＞熟料不要烧的过粘．＜２＞保证篦冷机风机足够的风量。

　　4垮窑皮

　　可通过窑电流变化来判断，当电流突然上升且伴有波动时，证明有窑皮垮落，当然垮窑皮是正常的。但窑的热工制度不稳是增加垮窑皮频率的重要因素，故应设法稳定窑的热工制度。

　　5跑生料

　　一般可通过窑电流来判断，窑电流突然下降过多＜前兆是５级筒物料温度低＞。说明可能跑生料，必要时应采取打慢车等措施。可预防措施是确保生料的预烧和烧成温度。

均化库罗茨风机的工作原理：均化库工作原理及结构.ppt

　　均化库工作原理及结构 一.生料均化的意义 5.1.1 生料均化的意义为了制成成分均齐而又合格的水泥生料,首先要对原料进行必要的预均化.但即使原料预均化得十分均匀,由于在配料过程中的设备误差,各种人为因素及物料在粉磨过程中的某些离析现象,出磨生料仍会有一定的波动,因此,必须通过均化进行调整,以满足入窑生料的控制指标. 生料均化得好,不仅可以提高熟料的质量,而且对稳定窑的热工制度,提高窑的运转率,提高产量,降低能耗大有好处. (1)生料均化程度对易烧性的影响 生料易烧性是指生料在窑内煅烧成熟料的相对难易程度. 生料中某组分(特别是CaC03)含量波动较大,不但使其易烧性不稳定,而且影响窑的正常运转和熟料质量.  (2)生料均化程度对熟料产量和质量的影响生料在窑内煅烧成熟料的过程是典型的物理化学反应过程. 当均化好的生料在合理的热工制度下进行煅烧时,由于各化学组分问的接触机会几乎相等,故熟料质量好.反之,均化不好的生料,影响熟料质量,减少产量,给烧成带来困难,使窑运转不稳定,并引起窑皮脱落等内部扰动,缩短窑的运转周期和增加窑衬材料的消耗. 二.连续式均化库的工作原理 采用空气搅拌及重力作用下产生的 “漏料效应” (或称鼠穴效应)使生料粉向下落降使切割尽量多层料面予以混合,同时在不同流化空气的作用下,使沿库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用,有的区域卸料,有的区域流化,从而使库内料面产生径向倾斜进行径向混合均化。 生料均化库进料为八嘴分配器，在进料过程中，通过多点下料实现首次搭配均化；库中的生料经过交替分区充气卸至均化仓，生料在均化仓经仓底充气箱充气搅拌均匀的生料粉通过固体流量计计量，经空气输送斜槽和斗式提升机喂入窑尾预热器。 连续式均化库既是生料均化装置,又是生料磨和窑之间的缓冲,储存装置. 它的主要工艺特点是使生料均化作业连续化,即在化学成分波动较大的出磨生料进库的同时,可从库底或库侧不断卸出成分均匀的生料供窑使用.各种连续式生料均化库库底都设置不同类型的充气装置,并结合库底的特殊结构使生料在库内产生重力混合,气力均化和机械混合等各种均化作用.依靠这些均化作用,使出库生料达到要求的均化度. 由于连续式均化库只是将出磨或入库生料成分波动范围缩小,而不能起再校正,调配的作用,所以欲使出库生料成分符合控制指标,首先必须严格控制出磨(或入库)生料成分,并要保证人库生料在一定时间内的平均成分符合要求.某些连续式生料均化库要求入库生料成分的绝对波动值不能过大,因为它将影响出库生料成分的波动,这是连续式均化库的主要弱点.采用这种均化库时,对生产过程中质量控制的要求较为严格. 三.连续式均化库的种类 1.混合室均化库 ①彼得斯锥形混合室均化库(简称混合室库) 如图5.8所示,在大库的中心下部有一个圆锥形搅拌室.出磨生料经库顶生料分配器和放射状布置的小斜槽被送人库中.库底部设置的混合室环形区呈圆锥形斜面,向库中心倾斜(斜度一般为13%左右).环形区内分8～12个小区,每个区装有充气装置,并由空气分配阀轮流充气,使生料膨松活化,向中央的混合室流动.这样,当每个活化生料区向下卸料时,都产生"漏斗效应",使向下流出的生料能够切割库内已平铺的所有料层,依靠重力进行均化.进入混合室的生料则由空气进行搅拌均化. 1.混合式或均化式均化库:特点： a 兼备储存与均化功能。均化原料系采用库内“平铺直取”与混合室或均化室内空气搅拌相结合。 b 库顶中心设有生料分配器 c 库底部设置的混合室或均化室，其环形区呈圆锥形斜面，向库中心倾斜。环形区内分几个小区布置充气装置，并由空气分配阀轮流充气，使生料膨松活化，向中央的混合室或均化室流动。产生重力均化和径向混合均化，进入混合室或均化室的生料由空气进行搅拌均化。 d 混合室库及均化室库的区别主要在于库下部设置的空气搅拌室的形状与容积大小。混合室为尖顶，容积较小，均化室为圆柱形，容积较大。均化室库均化效果好于混合室库，但电耗较高。 e 库内结复杂，充气装置及空气搅拌室维修困难，生料卸空率低，电耗较大。 ?  (2)CF型控制流式均化库 CF库生料入库方式为单点进料 库底分为7个卸料区域，每区由6个三角形充气区组成，因而共有6×7=42个三角形充气区。每个三角形充气区的充气箱都是独立的。 每个卸料区中心有个出料孔，上边由减压锥覆盖。卸料孔下部与卸料阀及空气斜槽相联，将生料送到库底中央的小混合室中。 库下小混合室由负荷传感器支撑，以此控制料位及卸料的开停。 库底的42个三角形充气箱充气卸料由设定的计算机软件控制，使库内卸料形成的42个漏斗流，按不同流量卸料，以便使物料产生重力纵向均化的同时，产生径向混合均化。一般保持3个卸料区同时卸料，进入库下小型混合

均化库罗茨风机的工作原理：均化库生料喂料波动大的故障分析与处理

　　原标题：均化库生料喂料波动大的故障分析与处理

　　基本情况

　　我公司有两条3 000 t/d熟料生产线，2010年12月投产以来一直是由中控操作员人工控制均化库底计量仓下的电动流量阀的开度，来稳定喂料量。若瞬时下料流量波动大，人工调整阀门开度不及时，生料入窑量波动会偏大，在20~60 t/h，提升机电流波动最高在50 A左右，影响了窑况的稳定。2021年10月公司将此处阀门调节由手动改为自动调节，利用申克仪表自带的PID程序实现自动控制，冲板流量计的反馈值（PV）、入窑生料流量的设定值（SP）、计量仓下的电动流量阀开度值（Y）三者形成闭环调节。技改后生料喂料稳定性较之前有所改善，生料入窑瞬时量波动在10~40 t/h，提升机电流波动最高在20 A左右。随着公司生产工艺系统不断改进，再次针对现场实际问题，对入窑生料波动情况进行了系统的研究。通过对现场申克仪表PID控制系数进行调整、均化库小仓实现自动化喂料、设备工艺连锁等措施提高了入窑生料喂料的稳定性。

　　生料喂料波动大的潜在隐患

　　生料喂料波动大主要存在以下风险：（1）影响熟料产量和质量；（2）导致电动调节阀门调节频繁，影响阀门的使用寿命；（3）使斗式提升机电流波动，影响斗式提升机的平稳运行，降低了其使用寿命；（4）增加了中控操作员的劳动强度，其中受影响最大的是烧成系统。

　　使用冲板流量计喂料波动大原因分析

　　通过现场观察和对中控生料喂料量曲线的分析以及结合对冲板流量计厂家的咨询，引起生料波动的主要原因有：（1）现场生料的冲料；（2）均化库底罗茨风机风量的大小；（3）压缩空气压力的大小；（4）申克仪表PID参数的设置不合理；（5）冲板流量计设备存在问题。

　　解决措施

　　利用停机检修时间，在生料“内循环”调试中（即将电动三通打在入均化库侧，生料出均化库后，经流量阀→计量仓→空气斜槽→冲板流量计→入窑提升机，再经三通阀回到均化库，如此循环），设定不同的生料喂料量。首先从现场申克仪表进行调试，通过调整比例（P）控制系数、积分（I）控制系数、微分（D）控制系数，使阀门开度值（Y）和流量反馈值（PV）都能及时跟踪，实现PID自动控制完成阀门开度调整，实现给定值的跟踪。对比入窑生料流量波动、提升机电流波动，比之前有明显改善。

　　经过一段时间的生产发现生料喂料仍会有短暂“冲料”现象。分析后认为可能是罗茨风机风压过大引起物料流动较大，于是将两台罗茨风机供风改为一台罗茨风机供风，观察发现当喂料量超过120 t/h时一台罗茨风机的风量不能够满足生产要求，当喂料量小于120 t/h时冲料要比两台罗茨风机供风时明显减少。但是运行一段时间后发现“冲料”还会发生，检查了冲板流量计称重传感器、电动流量调节阀都没有发现问题。后来公司通过反复调取曲线对比发现每次生料发生冲料，均化库小仓料位波动也比较大。小仓料位波动是引起“冲料”的主要原因之一，为了解决均化库小仓料位波动，公司安排专人进行跟踪解决问题。

　　我公司均化库规格为Φ18 m×47 m，库底分6个区，通过空气输送斜槽与称重仓连接，每个下料区斜槽安装1台气动阀和1台电动执行器控制物料进入称重仓，下料方式由电动球阀对应下料区域控制充气，称重仓底部安装有荷重传感器进行称量，将小仓内物料实际重量转换为4~20 mA信号送入中控显示料位值。中控DCS通过比较料位值（PV1）和设定值（SV1）来控制流量阀，当仓位（PV1）低于下限设定值（SV1）六个区电动流量阀全部开启，当仓位（PV1）高于上限设定值（SV1）六个区电动流量阀全部关闭。这样仓位会呈现一定的锯齿状波动（见图1）。

　　图1　修改前仓位波动曲线

　　为了能够使均化库仓位保持稳定，我公司通过DCS对均化库仓位控制方式进行了重新组态优化，均化库六个区分三组控制，分别是一四区、二五区和三六区。每组运行的时候，其他两组停止运行，为了防止冒仓，公司在小仓仓顶增加了料位开关，接入DCS与六个区进行连锁。首先一四区下料，一四区对应的气动阀、电动流量控制阀、电动球阀充气阀全部开启，一四区对应的电动流量控制阀根据计量仓设定值进行PID自动调节，其他区停止运行。一四区到达设定的时间后关闭，二五区开始下料运行，二五区到达设定的时间后关闭，三六区开始下料运行，通过这样的组态既能保证物料达到均化的目的，又能避免电动流量阀频繁调节。

　　通过重新组态后小仓仓位基本保持稳定（见图2）。仓位稳定后通过长时间的跟踪，发现入窑生料波动明显减小，生料入窑瞬时量波动在2~8 t/h，提升机电流波动最高在2 A左右。入窑生料稳定性得到较大提高，熟料产量、质量都有了明显的提高，熟料台时产量约180 t/h，窑况稳定。基本达到了预期的目的。

　　图2　修改后仓位波动曲线

　　作者单位：陕西北元集团水泥有限公司

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均化库罗茨风机的工作原理：水泥厂均化库罗茨风机为什么容易出故障？-

　　维修罗茨风机机体内部有无渗油现象,鼓风机机体内部不能有结垢、生锈和剥落现象存在.注意润滑油冷却情况是否正常,注意润滑油的质量,经常倾听风机运行有无杂声,注意机组是否在不符合规定工况下工作.拆卸机器时应对机器各配合尺寸进行测量,做好记录,并在零部件上做好标记与方向,以保证装配且能保持原来的配合要求.

　　维修罗茨风机的过载有时不是立刻显示出来的,所以要注意进排气压力、轴承温度和电机电流的变化,籍以判断机器是否运行正常.罗茨真空泵两叶轮之间发生碰撞是维修罗茨风机最常见的故障,如果不及时进行处理和防范,不仅噪声大,动力消耗增加,还会引起章丘鼓风机叶轮的严重磨损,造成风压明显降低,无法发挥风机的正常功效.像这种情况,必须在初期进行及时的检查并采取相应的对策措施,才能使用好罗茨风机.其初步表现为,在运转过程中可听到明显的碰撞声,用手摸机壳能感到有轻微的震动.遇到这种故障首先不要急于拆卸,应对风机进行全面检查.先用红外线探温器测量各部轴承外壳和前后外壳温度是否正常,用手或工具进行盘车,检查风机转动是否灵活.罗茨风机厂家的安全运行及使用寿命，取决于是否经常正确地维护和保养，并应注意任何事故苗子，所以日常的维护保养很重要。今天为大家介绍一下罗茨风机维修之延长使用寿命的方法。

　　章丘市锦工风机厂新厂区位于素有“小泉城”美誉的山东省章丘市，公司地理位置优越，交通便利，是专业生产罗茨风机、罗茨真空泵、回转风机、多级离心风机、罗茨风机维修、章丘鼓风机，维修罗茨真空泵的厂家，是集设计、研发、生产、销售、维修于一体的企业。1.检查罗茨风机各部位的紧固情况及定位销是否松动现象,如有松动应抓紧固定.

　　2.风机机体内部不能有结垢、生锈和剥落现象存在.防止机体内部有渗油现象.

　　3.拆卸机器时应对机器各配合尺寸进行测量,做好记录,并在零部件上做好标记与方向,以保证装配且能保持原来的配合要求.

　　4.罗茨风机的过载有时不是立刻显示出来的,所以要注意进排气压力、轴承温度和电机电流的变化,借以判断机器是否运行正常.

　　5.在正常条件情况下要求机组运行1000 小时必须更换润滑油. 注意润滑油冷却情况是否正常,注意润滑油的质量,经常倾听罗茨鼓风机运行有无杂声,注意机组是否在不符合规定工况下工作.

　　6.新机器或大修后的罗茨风机,按使用步骤投入运行,建议运行8小时后更换全部润滑油.日常保养很重要,小故障必须修复后再投入使用.SN-GD高端罗茨风机

　　SN-GD系列罗茨鼓风机是我公司在引进美国鼓风机基础上，应用本公司专有技术自行设计、开发的更新换代产品。是当今世界的技术领先产品，具有的最好性价比。产品特点：

　　1、SN-GD系列罗茨鼓风机采用特殊结构设计的机壳，保证高压力下运行可靠，且降低运转噪音；

　　2、风机叶轮与轴采用一体结构，刚性好，保证风机在高速下压力高、流量大、运行平稳；

　　3、风机油箱采用铝合金材质，空冷结构，单级压力98kPa不用冷却水；

　　4、密集型机组设计，结构紧凑，皮带涨紧采用自涨紧结构，使用维护方便；

　　5、风机主机能够立、卧两用，可以方便替换国外机型；

　　6、采用精密硬齿面斜齿同步齿轮，无键联接，定位可靠，运行平稳，噪音低，强度高、寿命长。

　　以上就是罗茨风机维修之延长使用寿命的方法，希望对您有所帮助。我公司从事维修工作多年，我们的设备先进，技术精湛，是您不错的选择。如果您有这方面的困惑，欢迎前来我店商讨。鼓风机的安全运行及使用寿命,取决于正确而经常地维护和保养,并应注意任何事故的苗子,除了要注意一般性维修规程外,对下述各点要着重注意.这样下能使罗茨风机高效运作.

　　1、检查各部位的紧固情况及定位销是否有松动现象.

　　2、鼓风机机体内部无漏油现象.

　　3、鼓风机机体内部不能有结垢、生锈和剥落现象存在.

　　4、注意润滑和散热情况是否正常,注意润滑油的质量,经常倾听鼓风机运行有无杂声,注意机组是否在不符合规定的工况下运行,并注意定期加黄油.

　　5、鼓风机的过载,有时不是立即显示出来的,所以要注意进、排气压力,轴承温度和电动机电流的增加趋势,来判断机器是否运行正常.

　　6、拆卸机器前,应对机器各配合尺寸进行测量,做好记录,并在零部件上做好标记,以保证装配后维持原来配合要求.

　　7、新机器或大修后的鼓风机,油箱应加以清洗,并按使用步骤投入运行,建议运行8小时后更换全部润滑油.

　　8、维护检修应按具体使用情况拟订合理的维修制度,按期进行,并作好记录,建议每年大修一次,并更换轴承和有关易损件.

　　9、鼓风机大修建议由本公司或专业维修人员进行检修.

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