气力输灰_罗茨风机

气力输灰：气力输送输灰的形式和优缺点

　　气力输送输灰根据颗粒在输送管道中的密集程度，气力输灰分为：

　　①稀相输灰：固体含量低于1-10kg/m3，操作气速较高(约18～30m/s)，输送距离基本上在300m 以内。现成熟设备料封泵来说，输送操作简单无机械转动部件，输送压力低，无维修、免维护!

　　②密相输灰：固体含量10-30kg/m3或固气比大于25的输送过程。

　　操作气速较低，用较高的气压压送。 现成熟设备仓泵，输送距离达到500m 以上，适合较元距离输送，但此设备阀门较多，气动、电动设备多。

　　输送压力高，所有管道需用耐磨材料。间歇充气罐式密相输送。是将颗粒分批加入压力罐，然后通气吹松，待罐内达一定压力后，打开放料阀，将颗粒物料吹入气力输灰输送管中输送。

　　脉冲式输送是将一股压缩空气通入下罐，将物料吹松;另一股频率为20～40min-1脉冲压缩空气流吹入输料管入口，在管道内形成交替排列的小段料柱和小段气柱，借空气压力推动前进。

　　③负压输灰：管道内压力低于大气压，自吸进料，但须在负压下卸料，能够输送的距离较短;优点：设备投资、负荷较小。

　　缺点：运行流速高，管道磨损严重，磨损出现漏洞无法察觉!

　　在水平管道中进行稀相输送时，气速应较高，使颗粒分散悬浮于气流中。气速减小到某一临界值时，颗粒将开始在管壁下部沉积。

　　此临界气速称为沉积速度。这是稀相水平输送时气速的下限。操作气速低于此值时，管内出现沉积层，流道截面减少，在沉积层上方气流仍按沉积速度运行。

　　在垂直管道中作向上气力输送，气速较高时颗粒分散悬浮于气流中。在颗粒输送量恒定时,降低气速,管道中固体含量随之增高。

　　当气速降低到某一临界值时，气流已不能使密集的颗粒均匀分散,颗粒汇合成柱塞状,出现腾涌现象(见流态化)，压力降急剧升高。

　　此临界速度称噎塞速度，这是稀相垂直向上输送时气速的下限。对于粒径均匀的颗粒，沉积速度与噎塞速度大致相等。但对粒径有一定分布的物料,沉积速度将是噎塞速度的2～6倍。

气力输灰：气力输送（灰槽输灰）技术原理

　　灰槽是气力输送系统中比较常用的一种发送装置。一般用于输送量较小，但输送点比较多的工况下，比如在除尘器灰斗下配置这样的输送泵串连组成一套输送系统。

　　灰槽输灰的工作原理是通过控制进料和控制压缩空气的压力、流量，使除尘灰以3-5M/S的平均速度在管道内输送。在该输送速度下，除尘灰无须与压缩空气均匀混合，在压缩空气的作用下除尘灰以连续的栓状沿找输送管道运动。灰槽采用圆顶阀作为进料阀。

　　运行：

　　灰槽输灰的工作过程为：当除尘器灰斗内的料位达到最低排料料位时，圆顶阀开启，在设定的进料时间内，灰斗的灰依靠重力作用进入压力罐。待设定的进料时间结束，圆顶阀关闭，同时内嵌于圆顶阀座的可膨胀密封圈充气膨胀压缩圆顶阀穹体，以保证阀门的前后工作压力差。而后，安装在灰槽输灰系统串联输送管道的第一个灰槽上的可控压缩空气系统，按设定压力、流量将压缩空气给压力罐，压缩空司所形成的推力将除尘灰送到目标料仓。除尘灰沿管道输送的过程中，空气压力逐步下降。当除尘灰达到目标料仓时，空气的压力降低到接近大气压力，此压力将通过控制系统检测。当空气压力降低到设定值时压力罐停止进气，一个输送循环结束。当灰斗内的料位再次到达最低排料料位时，下一循环开始。

　　规格型号说明：常用规格为42/200-100

　　42为灰槽泵容积，42升，

　　200为进料圆顶阀为DN100

　　100为输送管道尺寸DN100

　　灰槽泵输送特点：

　　灰槽是浓相气力输送设备的一种。由于灰槽输送的料气比（质量比）很高，所以电耗低，以典型的200~250m输送距离为例：平均每吨物料输送电耗1.8kW,大约为负压稀相送的50%。

　　灰速低物料以流形式移动，无需流化也不需高灰速度，物料平均流速为3~5 m/s。而稀相气力输送要求管内物料流速高于悬浮速度，所以气流速度高达15~30 m/s，物料流速则为气流速度的0.5~0.9。

　　低磨损管道磨损速度与物料流速的2~3次方成正比，机磨损（V2/V2）2~3。例如：若系统1以5 m/s的速度运行，系统2以12 m/s的速度运行，则同1的管道磨损仅为系统2的7.2%~17.4%。显然，灰槽浓相输送能够防止稀相输送存在磨损快的缺点。

　　设备尺寸小

　　灰槽高度一般在80mm以下，这样灰槽便可以直接安装在灰斗下，无须采用埋刮板输送机集灰，从而能降低除尘器高度，接生土建投资。由于尺寸小，重量轻，灰槽安装方便，适用于老厂改造。

　　无需排气阀系统排气通过输送管道，无需排气阀和灰斗间的排气管道，故障点少，系统控制更简单。

　　不需要料位计会槽进料为闷闭式，物料通过圆顶阀注入灰槽压力罐，圆顶阀切断静止料柱后关闭密封连续在线自动运行系统简单，从而确保操作可靠性高。灰斗内有灰系统就运行，且系统在有限的时间内运行。输送用气仅在有灰输送是才消耗，输送设备的输送能力要求与最大积灰能力想匹配，在线运行保持正常状态下灰斗永远为空，从而可以防止积灰在气流中飞散；避免管道出现问题时灰斗中的灰吸湿；确保在小流态化时（如果需要）灰斗排空可靠和容易；确保灰在灰斗内的停留时间最小，以防止灰在冷却时被压实。

气力输灰：气力除灰系统

　　气力除灰系统是我公司技术人员通过多年生产和运行经验总结，在技术上不断优化和完善的最新一代节能低压连续气力输送系统。采用正压气力输送方式输送粉末状物料，适用于电厂粉煤灰气力输灰、电厂气力除灰等输送，可根据具体地形布置输送管道，实现集中、分散、大高度输送，输送过程不受气侯条件影响，能确保物料不受潮，利于生产和环境保护。通过长期运行，实践证明，其性能稳定，质量可靠，无粉尘污染，是理想的电厂除灰设备。

　　节能高效气力除灰设备是一种连续稀相粉状物料输送设备，适合在低压条件下输送物料。气力除灰设备由喷嘴、圆柱形泵体、射流调节装置、底部气化装置等四个主要部分组成。

　　气力除灰系统核心设备：料封泵

　　1、储料库中的物料柱产生势能，挤压物料进入料封泵；

　　2、气流射流将物料与空气充分混合，并带动输送物料进入输送管道；

　　3、罗茨风机提供动能，使物料得到长距离的输送。

　　大宇气力除灰系统优势

　　1、用仓式泵代替螺旋泵供料：其优点是本身供料不需要动力，双泵并联交替使用可实现远距离连续输送，其缺点是占用空间较大，要求工作压力较高(0.3-0.6MPa)，工作过程两泵换回阀门和转换开关频繁工作，阀门和开关容易损坏，产生误动作，甚至堵料(根据使用厂家经验)，故此方案不予考虑。

　　2、料封泵作供料系统：该泵不需动力，要求工作压力低(0.02-0.O9MPa)，供料只需用手摇动供料阀门调节产量，靠物料自身压力加上空气的喷吹，即可实现连续输送，它体积小，结构简单，运转可靠，几乎没有什么维修量和磨损件。

　　巩义市大宇机械厂长期以来坚持走独立自主的发展道路，积极探索稀相输送行业未来发展道路的新方向，其中，公司的主力产品稀相输送料封泵不仅用途极其广泛，和仓泵比优点明显，在气力输灰行业处于领先水平。而且公司通过加大科研投入，提高创新能力，研制出了一大批先进的气力喷射输送设备，我公司是专业从事气力输送及粉粒料管道输送系统的设计、制造及工程承包服务，适用于粉煤灰气力输送、石灰石粉气力输送等多个行业，得到了许多企业的赞誉。

　　相关产品：气力输送系统、粉状物料输送设备

　　对气力除灰系统相关信息还不了解的客户，可以致电：。我们有专业的气力除灰系统技术工程师为您详细介绍气力除灰系统专业知识。

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　　气力输灰的运行说穿了就是一个流体力学的过程，我们在输灰过程中有的时候是存在误区的了，不是进入输灰的气压越大就输灰越畅通，反而最容易造成设备损伤和管路堵塞，因而在运行中要根据负荷煤质以及设备气动设备动力压力去合理配置灰气混合比例

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　　燃煤电厂输灰仓泵工作原理图

　　燃煤电厂输灰双套管工作原理图

　　1.输灰系统堵管原因：

　　1）管道中的灰比较潮湿；

　　2）有异物或块状物堵管；

　　3）输灰压力不足；

　　4）下灰时间设定过长或落灰量过大；

　　5）输灰用压缩空气品质差，含水量大；

　　6）输灰辅助管道脱落。

　　2.输灰系统堵管堵点判断：

　　1）从最后一台仓泵开始判断，先打开该段输灰系统的最后一台仓泵的入口圆顶阀，如果入口压力有下降，则说明该输灰系统堵点在仓泵后面；

　　2）若入口压力没有下降，则打开倒数第二台仓泵的入口圆顶阀，观察压力是否下降，如果下降则说明堵点在倒数第一和第二台仓泵之间；

　　3）若入口压力没有下降，则继续依次向前打开仓泵的入口圆顶阀进行判断，直到确定堵点位置

　　3.输灰系统堵管处理：

　　1）检查电除尘气化风机及电加热器的运行情况，若有异常，及时联系设备部维护人员处理，并打开#3、#4电除尘气化风机联络门，确保灰源干燥；

　　2）联系设备部维护人员排除异物或块状物；

　　3）检查除灰空压机运行情况，排查管道是否有漏气，并及时联系设备部维护人员处理；

　　4）调节下灰时间，减少下灰量；

　　5）加强除灰空压机、干燥机和储气罐的排水；

　　6）联系设备部维护人员重新装好输灰辅助管道。

　　4.引起气力输送管道磨损的主要原因：

　　影响气力输送管道冲蚀磨损的因素主要从物料性质与输送参数两个方面考虑。

　　1.物料的粒度、强度、形状都会对管道有一定的影响。在物料的输送过程中，管道的磨损率随物料粒度增大而迅速增大。

　　2.物料浓度。随着粒子浓度的增大，弯头的总质量损失降低，即单位质量粒子造成的冲蚀磨损量降低，由于悬浮浓度的增大，粒子间撞击的几率也增大，撞击管壁的粒子动能降低。

　　3.输送速度。介质速度是影响管道磨损率最大的因素。

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